Abissi - Materiale 6 - Ci SIAMO !!!

Oggi pomeriggio abbiamo portato a termine le modifiche sul nostro vettore sottomarino. Il risultato finale è ottimo, assolutamente al di sopra di tutte le nostre aspettative.
Si è trattato in sintesi, dalla struttura grezza, di creare le condizioni per l'immersione, e di testarne infine il peso finale in relazione alla resistenza del cavo.
Qui di seguito una breve cronistoria della giornata:

- Come primo passo abbiamo smontato interamente la struttura e inserito le guarnizioni;

- successivamente abbiamo inserito i dischi di Plexiglass negli alloggiamenti previsti, questo passo è stato fondamentale, e grazie all'ottimo lavoro del nostro team tecnico, tutto ha giocato alla perfezione;

- si è trattato in seguito di creare i vani per la GOPRO e le pile. Per fare questo abbiamo utilizzato del polistirolo e della plastilina da gioco;

- qualche decorazione, ed infine i test sulla resistenza del cavo;

Il tutto per un risultato estremamente positivo. Il peso complessivo è di quasi 32 kg, e questo ci obbliga un po' a modificare i nostri piani, in quanto prima del test finale di questa settimana, dobbiamo trovare un sistema efficace di traino e svolgere un ulteriore prova sul cavo, in quanto i 90 kg di resistenza alla trazione ci sembrano insufficienti...
Malgrado questo, qualcuno sembra molto contento del suo nuovo mezzo di trasporto ...

.. un grazie di cuore davvero a Francesco per l'impegno ed il lavoro svolti. Te ne siamo riconoscenti. 

Abissi - Materiale

Per resistere alla pressione di 100 atmosfere e nel contempo poter filmare, il nostro dispositivo di immersione avrà un oblò fatto di Plexiglas dello spessore di 35 mm.

Il batiscafo Trieste che il 23 gennaio 1960 discese nella fossa delle Marianne, stabilendo il record di immersione a 10902 metri, era munito di un blocco singolo di Plexiglas a forma di cono, unico contatto visivo con l'esterno dello spessore di 20,32 centimetri in grado di resistere alla pressione di 1000 atmosfere. A seguire alcuni cenni relativi a questo materiale che sarà per la riuscita della nostra impresa di importanza fondamentale.

Fonte Wikipedia:

"Il polimetilmetacrilato (in forma abbreviata PMMA) è una materia plastica formata da polimeri del metacrilato di metile, estere dell'acido metacrilico.

Chimicamente, è il polimero del metacrilato di metile. Nel linguaggio comune il termine metacrilato si riferisce generalmente a questo polimero.

È noto anche con i nomi commerciali di Acrivill, Deglas, Limacryl, Lucite, Oroglas, Perclax, Perspex, Plexiglas, Resartglass, Vitroflex, Trespex eSetacryl

Questo materiale fu sviluppato nel 1928 in vari laboratori e immesso sul mercato nel 1933 dall'industria chimica tedesca Röhm.

Di norma è molto trasparente, più del vetro, al punto che possiede caratteristiche di comportamento assimilabili alla fibra ottica per qualità di trasparenza, e con la proprietà di essere più o meno in percentuali diverse, infrangibile a seconda della sua "mescola". Per queste caratteristiche è usato nella fabbricazione di vetri di sicurezza e articoli similari, nei presidi antinfortunistici, nell'oggettistica d'arredamento o architettonica in genere.

Il PMMA è spesso usato in alternativa al vetro. Alcune delle differenze tra i due materiali sono le seguenti:

• densità di 1,19 g/cm³, circa la metà di quella del vetro;
• le lastre possono essere prodotte per estrusione (sigla XT) o per colatura (sigla GS);
• ha un punto di rottura superiore al vetro ed inferiore al policarbonato;
• è più tenero e sensibile ai graffi e alle abrasioni; a questo generalmente si ovvia con un opportuno rivestimento;
• può essere modellato per riscaldamento (termoformatura) a temperature relativamente basse (ha temperatura di transizione vetrosa pari a 110 °C circa);
• è più trasparente del vetro alla luce visibile;
• a differenza del vetro, esistono alcune formulazioni che non fermano la luce ultravioletta (plexiglas GUV-T^[1]);
• è trasparente alla luce infrarossa fino a 2800 nm, mentre la luce di lunghezze d'onda maggiore viene sostanzialmente bloccata; esistono specifiche formulazioni di PMMA atte a bloccare la luce visibile e a lasciar passare la luce infrarossa di un dato intervallo di frequenze (usate, ad esempio, nei telecomandi e nei sensori rivelatori di fonti di calore).

Pezzi di PMMA possono essere saldati a freddo usando adesivi a base di cianoacrilati oppure sciogliendone gli strati superficiali con un opportuno solvente-diclorometano o cloroformio. La giuntura che si crea è quasi invisibile. Gli spigoli vivi del PMMA possono inoltre essere facilmente lucidati e resi trasparenti. Tuttavia gli incollaggi professionali vengono effettuati con colle a polimerizzazione da due a cinque componenti; la differenza di qualità con queste colle unita alla tossicità/carcenogenicità della maggior parte dei solventi di fatto va soppiantando le colle monocomponenti.

Il PMMA brucia in presenza di aria a temperature superiori a 460 °C; la sua combustione completa produce anidride carbonica e acqua.

Analogo al PMMA, ma con un atomo di idrogeno al posto del gruppo metile (CH₃) che sporge dalla catena principale, è il polimetilacrilato, un polimero che si presenta come una gomma morbida"

Progetto

Un pomeriggio di pioggia, due caffè al bar, moltissime idee, un foglio di carta ed una penna. Quello che segue è lo schizzo definitivo del nostro progetto elaborato due giorni fa, dal quale abbiamo estrapolato tutte le specifiche necessarie per poter comandare i pezzi necessari durante la fase dell'assemblaggio finale.
Il progetto si trova a buon punto davvero, la tabella di marcia e il nostro piano orario sono largamente rispettati, forse anche troppo ...